酸洗是石英砂提純必不可少的重要環節，其主要作用是去除一些溶於酸的金屬氧化物和部分矽酸鹽礦物。

　　酸洗工藝分靜態酸洗和動態酸洗兩種方法：

　　靜態酸洗是將石英砂放入耐酸的塑料容器內，用HCl、HNO3、HF組成的混合液浸泡，根據氣候條件確定浸泡時間，也需要5~7d；

　　動態酸洗是將石英砂放入動態耐酸反應釜內，加入HCl、HNO3、HF的三酸配比後的飽和液中進行酸洗，每噸石英砂需600~800kg混合酸液，反應釜經過55~60℃的加熱，雙錐反應釜自轉運動時石英砂在反應釜內動態翻滾，以達到酸化均勻的目的。

　　1、反應釜加熱動態工藝技術特點及存在問題

　　隨著科學技術的進步，由原來的箱體自然溫度浸取法改變為反應釜加熱動態工藝技術，大大縮短酸洗反應時間，從而達到質量穩定的目的。

　　但是目前反應釜內壁耐酸材質為聚乙烯塑料，經過加熱滾塑黏附於反應釜內壁，而由於聚乙烯塑料的耐溫性受到一定的限製，導致加熱酸洗石英砂過程中的溫度隻能在50~60℃，而石英砂處於上述溫度界限內時，其晶格體係還完全處於閉合狀態，故此種方式的酸洗工藝僅僅隻能去除石英砂表麵的雜質，而晶格體係內殘存的大量有害元素依然無法去除。

　　另外，飽和酸洗工藝技術的回收液含有大量有害物質，重複使用1~2次之後也會使酸洗效果大大降低，會造成無法使用的大量尾酸、廢液的產生，需要采用中和處理排放，但是這種尾酸廢液是三酸混合體，Cl-、F-、NO3-等成分相當複雜，很難達到排放標準，會造成嚴重的環境汙染。

　　鑒於上述技術方法，傳統飽和酸洗工藝在石英砂酸洗完成後將飽和酸洗尾酸排放儲存，而石英砂裏依然殘存有大量的尾酸不能排出，殘存於石英砂裏的尾酸高達25%~30%，這時隻能采用加水過濾反複清洗，大量的尾酸廢水進入汙水處理池內需要進行中和處理。

　　故傳統的飽和酸洗工藝配比含有大量的HF，而HF恰恰又是SiO2的克星，兩者相遇SiO2就會溶解，溶解後的物質為H2SiF6。如果石英砂在純淨水清洗不完全徹底時，就會產生微量的H2SiF6超細粉體，在生產石英坩堝、石英碇、氣煉石英拉管時就會產生大量的微氣泡，使其質量下降，或者質量根本不合格，這也是高純石英砂在加工過程中所產生的氣液包裹體的原因之一。

　　2、反應釜加熱動態工藝技術優化探索

　　由此可見，需要對現有的石英砂酸洗工藝進行改進，提高處理後石英砂的純度，同時減少尾酸廢水的產生，避免嚴重的環境汙染。

　　（1）將雙錐反應釜中內壁材料為聚四氟乙烯材料，此材料不但耐各種強酸，而且使用溫度可高達120℃，這有利於提高石英砂在酸洗過程中的溫度，使石英砂的晶格體係完全處於開口狀態，有利於酸洗過程中酸液浸入石英晶格體係內部，將內部的雜質相溶解，提高酸洗後石英砂的純度。

　　（2）酸洗過程中隻采用工業鹽酸作為酸洗材料，幾乎能與所有除SiO2外的雜質發生反應，同時又保障石英砂晶體不受破壞。

　　（3）酸洗過程中將反應釜升溫到100~120℃，使反應釜的實際溫度大於100℃，此時石英砂在反應釜內呈蓬鬆狀態，其晶格體係就會產生膨脹，石英砂就會產生裂紋，而反應釜裏的HCl受到高溫作用由液態變為HCl氣態，氣態HCl進入石英砂晶格內部進行循環，與石英砂內含的雜質微量元素Al、Ca、Cu、Fe、K、Li、Na、Cr、Mn、Ti等發生劇烈反應，從而能夠除去固態石英砂包裹體中含有的大量的雜質元素，此方法是利用溫差膨脹係數的變化，使石英砂中的雜質能充分暴露，使HCl氣體充分浸入石英晶格體係裏麵與有害元素發生反應，達到提純石英砂的目的；

　　（4）采用工業鹽酸作為酸洗材料，與石英砂中的雜質元素反應後幾乎全部生成金屬氯鹽，在采用純淨水進行清洗酸洗後的石英砂的基礎上能夠溶於水溶液中，以廢水的形式排除，易於進行中和處理，減少環境汙染。